Dlaczego przemysł chemiczny musi przejść zieloną transformację?

Przemysł chemiczny jest jednym z fundamentów współczesnej gospodarki – bierze udział w wytwarzaniu 96% wszystkich dóbr przemysłowych. Jednocześnie jego działalność wiąże się z ogromnym zużyciem energii i emisją gazów cieplarnianych. Globalnie branża chemiczna odpowiada za około 2% emisji CO₂, zużywając przy tym 14% produkcji ropy naftowej i 8% gazu ziemnego jako surowce i paliwo. To czyni ją jednym z największych konsumentów paliw kopalnych na świecie. Transformacja energetyczna w przemyśle chemicznym – czyli przejście na niskoemisyjne źródła energii, poprawę efektywności energetycznej i redukcję śladu węglowego – jest zatem kluczowa zarówno z punktu widzenia globalnej walki ze zmianami klimatu, jak i przyszłej konkurencyjności samej branży.
W ostatnich latach rośnie presja regulacyjna i oczekiwania interesariuszy, aby przemysł chemiczny przyspieszył działania proklimatyczne. Większość największych koncernów chemicznych ogłosiła już cele neutralności klimatycznej do 2050 roku, a Unia Europejska wyznacza ambitne kierunki dekarbonizacji w ramach Europejskiego Zielonego Ładu. Co więcej, ponad 60 państw wprowadziło ograniczenia i opłaty dotyczące tworzyw sztucznych i odpadów chemicznych – popychając sektor ku bardziej zrównoważonym produktom i procesom. Dla firm chemicznych transformacja energetyczna stała się więc nie tylko kwestią wizerunku, lecz wręcz warunkiem przetrwania w dłuższej perspektywie.

Regulacje i czynniki ekonomiczne – presja na zmianę

Przemysł chemiczny stoi na czele listy branż energochłonnych i emisyjnych pod lupą regulatorów. W samej Polsce sektor chemiczny odpowiada za około 19% emisji przemysłowych i blisko 1/5 produkcji przemysłowej kraju. Unijna polityka klimatyczna stawia przed nim rygorystyczne wymagania redukcji emisji – m.in. poprzez system EU ETS (handlu uprawnieniami do emisji) oraz planowany mechanizm CBAM (opłata węglowa na granicach UE). Europejska Strategia Chemiczna na rzecz Zrównoważoności w ramach Zielonego Ładu również promuje dekarbonizację branży m.in. przez wspieranie gospodarki obiegu zamkniętego i bezpieczniejszych, niskoemisyjnych chemikaliów. Przykładowo Francja wyznaczyła oficjalnie cel redukcji emisji sektora chemicznego o 31% do 2030 roku, a Niemcy i Wielka Brytania opracowały własne mapy dekarbonizacji branży.

Drugim silnym bodźcem do transformacji są czynniki ekonomiczne – przede wszystkim koszty i dostępność energii. Ceny energii w Europie należą do najwyższych na świecie, nawet 2–3 razy wyższe niż w innych regionach, a w przypadku gazu ziemnego potrafią być aż 5–6 razy większe. Sytuacja ta szczególnie dotyka przemysły energochłonne, takie jak chemiczny. Lata 2021–2022 pokazały, jak gwałtowne skoki cen gazu (m.in. wskutek ograniczenia dostaw z Rosji) uderzyły w europejskich producentów chemikaliów, powodując czasowe wstrzymania produkcji np. amoniaku czy nawozów. Polska Izba Przemysłu Chemicznego (PIPC) alarmuje, że dla realizacji celów klimatycznych firmy muszą mieć dostęp do stabilnej i tańszej energii – w przeciwnym razie transformacja grozi osłabieniem konkurencyjności całej „Polskiej Chemii”. Eksperci podkreślają, że tam, gdzie zielona transformacja staje się jedynie dodatkowym obciążeniem (np. generuje nadmierny wzrost kosztów), konieczne jest pragmatyczne podejście i mechanizmy wsparcia zapobiegające ucieczce emisji poza Europę. Innymi słowy – transformacja tak, ale prowadzona rozsądnie, by nie doprowadzić do deindustrializacji regionu.
W odpowiedzi na te wyzwania rządy i instytucje finansowe podejmują działania mające ułatwić sektorowi inwestycje w czystą energię. Unia Europejska planuje przyspieszenie rozbudowy OZE i infrastruktury (np. sieci, magazynów energii) oraz uproszczenie procedur dla inwestycji niskoemisyjnych. Postuluje się przyspieszenie pozwoleń na budowę farm fotowoltaicznych i wiatrowych dla przemysłu oraz specjalne fundusze na dekarbonizację (dotacje, kredyty preferencyjne). W Polsce Manifest Polskiej Chemii wskazuje m.in. konieczność modernizacji sieci elektroenergetycznej, wsparcia technologii wodorowych, CCS/CCU (wychwytywanie i składowanie/wykorzystanie CO₂) oraz rozwoju biogazowni na potrzeby sektora. Z kolei w USA uchwalono rekordowe ulgi i dofinansowania w ramach ustawy Inflation Reduction Act, z czego 6 mld USD przeznaczono bezpośrednio na dekarbonizację przemysłu (w tym ok. 1,3 mld USD na projekty w branży chemicznej). Dzięki temu największe koncerny chemiczne w Stanach (jak Dow, BASF, Eastman) realizują już megaprojekty obniżające emisje o dziesiątki procent – z pomocą rządowych grantów i ulg podatkowych.
Krótko mówiąc, transformacja energetyczna przemysłu chemicznego jest wymuszana zarówno „kijem” regulacji i cen emisji, jak i „marchewką” w postaci rosnącej dostępności finansowania i potencjalnych oszczędności. Firmy, które odpowiednio wcześnie dostosują się do nowych realiów, zyskają przewagę – te zaś, które zignorują zielony trend, mogą zmagać się z rosnącymi kosztami, sankcjami (np. opłatami za ślad węglowy) oraz utratą rynków zbytu w przyszłości.

Wyzwania branży chemicznej na drodze do dekarbonizacji

Mimo rosnącej presji, droga do zeroemisyjności w chemii nie jest ani prosta, ani tania. Do głównych wyzwań, przed jakimi stoi branża, należą:
• Energochłonne procesy produkcyjne – wiele kluczowych produktów chemicznych (np. amoniak, etylen, metanol) wymaga ogromnych nakładów energii i wysokotemperaturowych procesów. Branża chemiczna jest dziś największym przemysłowym konsumentem energii na świecie, przy czym znaczna część tej energii pochodzi z paliw kopalnych. Dla przykładu, w Chinach znaczna część chemikaliów powstaje z węgla, który dostarcza ~36% energii procesowej sektora – to tani, lecz najbardziej emisyjny nośnik energii. Zastąpienie go czy elektryfikacja procesów wysokotemperaturowych stanowi poważne wyzwanie techniczne. Według Międzynarodowej Agencji Energetycznej około 30% zapotrzebowania na ciepło procesowe w chemii to ciepło o temperaturze do 200°C, które można potencjalnie dostarczyć elektrycznie (np. pompami ciepła). Jednak pozostałe 70% (wymagające wyższych temperatur) wciąż opiera się na spalaniu gazu, węgla lub ropy – tutaj potrzebne są przełomowe technologie (jak elektryczne piecy indukcyjne, plazmowe, spalanie wodoru itp.), które dopiero zdobywają dojrzałość.

• Zależność od surowców kopalnych – około połowa energii zużywanej w sektorze chemicznym to nie paliwo do pieców, lecz surowiec (feedstock) do reakcji chemicznych. Ropa naftowa, gaz ziemny i węgiel dostarczają węgiel oraz wodór niezbędne do syntezy tysięcy związków (plastików, nawozów, rozpuszczalników itd.). Spalanie paliw można zastąpić prądem lub OZE, ale czym zastąpić ropę jako surowiec do produkcji np. plastiku? Trwają prace nad alternatywami: biomasa, recykling chemiczny odpadów plastikowych oraz wykorzystanie CO₂ jako surowca (tzw. koncepcja CO₂-to-X). Już dziś powstają pilotażowe instalacje produkujące metanol czy polimery z wychwyconego dwutlenku węgla i zielonego wodoru. Przykładowo firma Covestro wytwarza poliuretany z dodatkiem polioli otrzymanych z CO₂. Jednak na masową skalę technologie te są we wczesnej fazie rozwoju – ich upowszechnienie będzie wymagało czasu, kapitału i taniej energii ze źródeł bezemisyjnych.

• Ogromne potrzeby inwestycyjne – osiągnięcie neutralności klimatycznej do połowy stulecia wymaga transformacji setek fabryk na całym świecie. Szacuje się, że globalny sektor chemiczny potrzebuje setek miliardów dolarów inwestycji w nowe moce i modernizacje, aby zrealizować cel „net zero 2050”. Europejskie firmy chemiczne już teraz sygnalizują, że bez istotnego wsparcia publicznego nie udźwigną tego ciężaru. Mają one najwyższe koszty operacyjne przy stosunkowo niskich marżach (w porównaniu np. do firm z USA czy Bliskiego Wschodu), co utrudnia samodzielne finansowanie innowacji. Dodatkowo wysokie stopy procentowe i niepewność gospodarcza sprawiają, że ogłaszanie nowych zielonych projektów w Europie ostatnio wyhamowało. Wyzwanie inwestycyjne dotyczy też mniejszych przedsiębiorstw chemicznych – wiele z nich może nie mieć dostępu do kapitału na kosztowne wdrożenia nowych technologii, co sygnalizują analitycy.

• Infrastruktura i dostęp do czystej energii – aby chemia mogła oprzeć się na odnawialnych źródłach, potrzebna jest dostępność ogromnych wolumenów zielonej energii elektrycznej oraz nowych mediów energetycznych jak zielony wodór. Tymczasem firmy wskazują, że dziś brak wystarczającego dostępu do taniej energii odnawialnej jest barierą w realizacji ich celów klimatycznych. Międzynarodowa Agencja Energii szacuje, że aby świat zrealizował scenariusz net-zero, do 2030 r. globalna zainstalowana moc OZE musi się potroić względem obecnej (do ok. 11 000 GW). Przy rosnącym zapotrzebowaniu na prąd (choćby z uwagi na rozwój centrów danych i elektryfikację przemysłu) może to być jeszcze trudniejsze. Chemiczne huby produkcyjne – jak choćby Zagłębie Ruhry w Niemczech czy rejon Zatoki Meksykańskiej w USA – będą potrzebowały zarówno rozbudowy sieci przesyłowych, jak i infrastruktury do transportu oraz magazynowania energii i surowców alternatywnych (np. sieci wodorowych, rurociągów CO₂ do składowisk geologicznych). Na razie rozwój takiej infrastruktury nie nadąża za potrzebami: do 2030 r. globalna zdolność składowania CO₂ może sięgnąć ok. 110 Mt rocznie, podczas gdy w scenariuszu net-zero potrzeba by już 10 razy tyle. Podobnie z wodorem – planowane jest ok. 15 tys. km rurociągów wodorowych do 2030 r., co jest kroplą w morzu przyszłych wymagań.

• Zachowanie konkurencyjności i ryzyko ucieczki emisji – jeśli jedne regiony (np. Europa) narzucają wyśrubowane normy i koszty emisji, a inne (np. Bliski Wschód czy Azja) mają tańszą energię i luźniejsze przepisy, istnieje obawa, że produkcja chemiczna przeniesie się tam, gdzie jest taniej. Już teraz widać takie zjawisko: produkcja wielu podstawowych chemikaliów rośnie w Azji, podczas gdy w Europie następują zamknięcia instalacji z powodu wysokich kosztów. Eksperci przewidują, że bez mechanizmów wyrównujących koszty (jak cła węglowe) i wsparcia finansowego, cele klimatyczne mogą paradoksalnie osłabić europejską chemię, nie zmniejszając globalnych emisji (emisje „uciekną” do krajów o niższych standardach). To dylemat, z którym mierzą się decydenci – stąd np. postulaty PIPC o pragmatyczne podejście do celów cząstkowych i wsparcie firm inwestujących nawet w częściową dekarbonizację (bo każda redukcja emisji powinna być premiowana, nawet jeśli nie od razu osiąga 100%).

Pomimo tych wyzwań, branża chemiczna stopniowo robi postępy. W skali globalnej od 2018 do 2022 średnia intensywność emisyjna sektora spadła o 7,4%, a efektywność energetyczna poprawiła się o 6,9%. Coraz więcej firm raportuje pełne dane o swoich emisjach (zakres 1, 2, a nawet 3), co świadczy o rosnącej świadomości i chęci mierzenia postępów. Przykładowo, brytyjski sektor chemiczny – odpowiedzialny za ok. 140 tys. miejsc pracy – opracowuje plan przejścia z paliw kopalnych na inne źródła energii, gdyż wie, że w przeciwnym razie grozi mu długofalowo utrata konkurencyjności i offshoring produkcji. Raporty zgodnie podkreślają, że kto szybciej zaadaptuje się do zielonych wymogów, ten zyska przewagę. W kolejnych częściach artykułu omówimy, jakie strategie i technologie mogą tę adaptację ułatwić.

Strategie i technologie transformacji energetycznej w chemii

Mimo skali wyzwań istnieje szereg rozwiązań, które razem składają się na mapę drogową transformacji energetycznej przemysłu chemicznego. Obejmują one zarówno usprawnienia efektywnościowe, jak i zmiany w źródłach energii oraz innowacje procesowe. Poniżej przedstawiamy najważniejsze z tych strategii.

1. Poprawa efektywności energetycznej – pierwsze i najprostsze kroki
Najtańsza i najbardziej oczywista energia to ta, której w ogóle nie musimy zużyć. Dlatego transformację energetyczną każdej firmy warto zacząć od działań poprawiających efektywność energetyczną procesów i infrastruktury. W przemyśle chemicznym obszarów do optymalizacji jest wiele: od modernizacji systemów grzewczych i chłodniczych, przez odzysk ciepła odpadowego, po unowocześnienie oświetlenia i napędów elektrycznych.
Modernizacja oświetlenia – choć stanowi niewielką część całkowitego zużycia energii zakładu chemicznego – jest często najszybszym do wdrożenia i bardzo opłacalnym krokiem. Wymiana przestarzałych lamp (np. sodowych czy rtęciowych) na wydajne oprawy LED przynosi oszczędności energii sięgające 60–85%. Jak podkreśla firma ESCOlight, przejście na LED gwarantuje natychmiastową redukcję zużycia energii oraz śladu węglowego – to najszybszy sposób na uzyskanie oszczędności zarówno energetycznych, jak i finansowych. Rzeczywiście, już w pierwszych miesiącach po modernizacji widać korzyści: niższe rachunki za prąd i mniejszą emisję CO₂ związaną ze zużyciem energii elektrycznej. Co ważne, wymiana oświetlenia wpływa nie tylko na koszty i emisje, ale też poprawia warunki pracy (lepsze światło, brak migotania) oraz może uprawniać firmę do uzyskania białych certyfikatów (świadectw efektywności energetycznej). Z tych powodów modernizacja oświetlenia bywa określana jako „pierwszy krok transformacji energetycznej” – pozwala odnieść znaczące oszczędności rzędu 60-70% rocznie w obszarze zużycia prądu, przy relatywnie niskim nakładzie pracy i bez ingerencji w ciąg produkcji. Przykładem może być modernizacja oświetlenia Autostrady Wielkopolskiej A2, która pozwoliła obniżyć zużycie energii aż o 80% w ramach usługi dekarbonizacji, świadczonej przez ESCOlight. Podobnie projekt LED w zakładzie Inter‐Groclin przyniósł trzykrotną redukcję mocy zainstalowanego oświetlenia (z ~121 kW do ~40 kW), co przekłada się na ogromne oszczędności.
Poprawa efektywności to oczywiście nie tylko oświetlenie. W zakładach chemicznych wielkie pole do oszczędności kryje się w układach napędowych (silniki elektryczne pomp, kompresorów, wentylatorów), które często pracują 24/7. Zastosowanie nowoczesnych silników wysokosprawnych, falowników (regulatorów częstotliwości) do płynnej regulacji obrotów oraz systemów automatyki sterującej może obniżyć zużycie energii przez te urządzenia o kilkadziesiąt procent. Innym obszarem jest gospodarka cieplna – np. odzysk ciepła z procesów egzotermicznych czy spalin kotłowych, który można wykorzystać do podgrzewania innych strumieni lub wstępnego podgrzewania surowców. Wiele instalacji chemicznych ma wymienniki ciepła, ale często istnieje potencjał do rozbudowania wewnętrznych sieci wymiany ciepła lub zainstalowania pomp ciepła wysokotemperaturowych, zdolnych podnieść temperaturę ciepła odpadowego i ponownie je wykorzystać. Jak podaje IEA, około 80% ciepła procesowego poniżej 200°C można by dostarczyć za pomocą pomp ciepła zasilanych energią elektryczną – to aż 1/4 całego zapotrzebowania na ciepło w przemyśle chemicznym. Już teraz w Wielkiej Brytanii działa instalacja, gdzie 12 MW przemysłowa pompa ciepła odzyskuje niskotemperaturową parę i podnosi jej temperaturę do ok. 210°C, osiągając współczynnik efektywności ponad 5 (czyli 1 jednostka prądu daje 5 jednostek ciepła).
Inne działania zwiększające efektywność to m.in. usprawnienie procesów technologicznych – np. intensyfikacja procesów (prowadzenie reakcji w wyższych stężeniach, zastępowanie procesów wieloetapowych jedną operacją ciągłą), zastosowanie katalizatorów pozwalających obniżyć temperatury reakcji, czy redukcja strat surowców i mediów. Wiele firm inwestuje także w digitalizację i analitykę danych w zakładach (IIoT, AI) w celu lepszego sterowania procesami i zużyciem energii. Przykładowo, algorytmy predykcyjne mogą optymalizować pracę sieci parowych czy chłodniczych w zależności od obciążenia, minimalizując straty. Deloitte wskazuje, że cyfryzacja i process intensification (intensyfikacja procesów) są istotnymi kierunkami poprawy zarówno wydajności, jak i zrównoważenia produkcji. Każdy zaoszczędzony kilowatogodzina to mniejsza emisja i niższy koszt, dlatego efektywność jest słusznie nazywana najtańszym paliwem.

2. Dywersyfikacja miksu energetycznego – odnawialne źródła energii i magazyny

Drugim filarem transformacji jest odejście od paliw kopalnych na rzecz czystych źródeł energii, przede wszystkim odnawialnych źródeł energii (OZE). Dla zakładów chemicznych – często działających ciągle i pobierających znaczne moce – stabilne zasilanie jest kwestią krytyczną. Stąd transformacja energetyczna w tym ujęciu oznacza wdrożenie rozwiązań pozwalających korzystać z OZE przy zachowaniu pewności dostaw energii.
Najprostszym scenariuszem jest inwestycja we własne źródła odnawialne on-site, np. farmę fotowoltaiczną na terenie zakładu lub turbiny wiatrowe (o ile warunki pozwalają). Fotowoltaika jest często pierwszym wyborem – panele PV można instalować na dachach hal produkcyjnych, magazynów, a także na wolnych gruntach przy fabryce. Dają one stosunkowo przewidywalny dopływ energii w ciągu dnia, redukując pobór z sieci. Coraz więcej firm decyduje się na budowę instalacji fotowoltaicznych w modelu abonamentowym lub leasingowym, aby ograniczyć wydatek jednorazowy. Energia słoneczna należy do najtańszych dostępnych źródeł (koszt LCOE PV spadł dramatycznie w ostatnich 10 latach), a inwestycja zwraca się zwykle w ciągu kilku lat – tym szybciej, im wyższe ceny prądu płaci zakład.
Oczywiście własna elektrownia słoneczna czy wiatrowa nie zawsze pokryje w pełni zapotrzebowanie fabryki, zwłaszcza tak wymagającej energetycznie jak zakład chemiczny. Bywa, że teren zakładu jest ograniczony lub warunki nie pozwalają na instalację odpowiedniej mocy PV (zacienienie, niestabilna sieć dla turbiny wiatrowej itp.). W takich sytuacjach z pomocą przychodzą modele off-site, czyli zdalne pozyskiwanie zielonej energii. Przykładem są zdalne farmy fotowoltaiczne (w modelu PV off-site): to elektrownie słoneczne zbudowane nie przy fabryce, lecz w innym regionie – tam, gdzie jest dużo słońca i dostępna ziemia. Energia z takiej farmy jest następnie bilansowana z odbiorcą poprzez sieć – w Polsce odbywa się to dzięki Operatorowi Odpowiedzialnemu za Bilansowanie, który rozlicza energię wprowadzoną i pobraną na różnych PPE (Punkt Poboru Energii) danego klienta. Model zdalny pozwala firmie korzystać z OZE niezależnie od lokalizacji zakładu, bez konieczności bycia właścicielem terenu pod elektrownię. Co więcej, farmy zdalne można lokować tam, gdzie nasłonecznienie jest optymalne, co zwiększa ich wydajność. Taka elastyczność otwiera nowe możliwości – jedna duża farma może zasilać kilka fabryk jednego koncernu w różnych miejscach, albo odwrotnie – jedna fabryka może czerpać energię z kilku rozproszonych źródeł OZE (np. z farmy słonecznej i udziału w farmie wiatrowej). Dla przedsiębiorstwa oznacza to dywersyfikację i większe bezpieczeństwo energetyczne.
W modelach off-site często energia dostarczana jest w ramach umów PPA (Power Purchase Agreement) lub modelu ESCO, zapewniających stałą cenę zielonej energii dla klienta. Na przykład ESCOlight realizuje projekty farm zdalnych w formule abonamentu – klient nie ponosi nakładów inwestycyjnych (0 zł na start), otrzymuje zagwarantowaną cenę energii z OZE, a po okresie umowy staje się właścicielem instalacji. Taki model chroni przed wahaniami cen prądu i zapewnia firmie status wytwórcy zielonej energii.
Żeby zielona energia mogła zasilać procesy 24 godziny na dobę, potrzebne są także magazyny energii. Przemysłowe magazyny energii to niezbędne ogniwo biznesowej transformacji energetycznej – podkreśla ESCOlight. Pozwalają one gromadzić nadwyżki energii z OZE (np. z fotowoltaiki w dzień) i wykorzystywać je w razie niedoboru albo w godzinach szczytowego zapotrzebowania. Dzięki temu firma może zwiększyć stopień wykorzystania własnej zielonej energii i ograniczyć pobór z sieci w drogich taryfach. Magazyny pełnią też funkcję zabezpieczenia – chronią produkcję przed przerwami zasilania i fluktuacjami napięcia, co w branży chemicznej jest istotne (nagły blackout może oznaczać poważne straty lub zagrożenia). Zastosowanie magazynu ma sens praktycznie w każdym zakładzie produkcyjnym – nawet jeśli nie ma on własnej elektrowni OZE, to magazyn może pobierać tańszą energię nocą a oddawać w dzień, redukując moc szczytową zamówioną z sieci. Ograniczenie poboru mocy i przesunięcie zużycia w czasie przekłada się na wymierne oszczędności kosztowe i odciąża przeciążoną sieć elektroenergetyczną. W Polsce coraz więcej firm rozważa magazyny z uwagi na rosnące opłaty mocowe i ryzyko niedoborów mocy w szczytach.
Warto zaznaczyć, że inwestycje w własne OZE i magazyny wpisują się nie tylko w cele środowiskowe, ale też strategie biznesowe firm. Zapewniają stabilizację cen energii (uniezależnienie od wahań rynkowych) oraz zwiększają bezpieczeństwo energetyczne zakładu, co jest nie do przecenienia w niestabilnych czasach. Dodatkowo udział OZE w miksie firmy wzmacnia jej wizerunek i ułatwia spełnienie kryteriów ESG.
Transformacja energetyczna to także łączenie różnych technologii dla efektu synergii. Przykładem jest kogeneracja i trigeneracja – wytwarzanie skojarzone energii elektrycznej, ciepła oraz opcjonalnie chłodu z jednego paliwa. Nowoczesne układy kogeneracyjne (np. oparte o silniki gazowe lub turbiny) mogą osiągać sprawność ogólną rzędu 80-90%, znacznie przewyższając tradycyjną osobną produkcję prądu i ciepła. W przemyśle chemicznym, gdzie zapotrzebowanie na parę technologiczną jest duże, kogeneracja pozwala efektywnie pokrywać to zapotrzebowanie, jednocześnie generując prąd na własne potrzeby. Jest to więc pomostowa technologia transformacji – zwłaszcza jeśli jako paliwo zastosuje się gaz ziemny (niższe emisje niż węgiel) albo w przyszłości biogaz czy wodór. Wielu producentów chemikaliów wdraża już mniejsze lub większe jednostki CHP na terenie swoich fabryk. Przynosi to potrójną korzyść: redukcję kosztów energii, zmniejszenie emisji CO₂ (dzięki wysokiej sprawności) oraz niezależność od zewnętrznych dostaw ciepła i prądu. Co istotne, takie inwestycje również mogą być realizowane w modelu ESCO – czyli finansowane przez dostawcę technologii i spłacane z oszczędności.
Przypadek wart uwagi: Spółka deweloperska Ghelamco zdecydowała się na zasilenie swojego warszawskiego biurowca Warsaw UNIT energią z 11 rozproszonych farm fotowoltaicznych w modelu zdalnym. Łączna moc tych farm to 10,05 MW, a zielona energia pokrywa znaczną część potrzeb wieżowca. W efekcie redukcja śladu węglowego inwestora przekracza 8 000 ton CO₂ rocznie. To pionierski projekt (realizowany we współpracy z ESCOlight) pokazujący, że nawet biurowiec w centrum stolicy może korzystać z „własnych” odnawialnych źródeł poprzez model bilansowania energii. Takie przykłady będą zapewne mnożyć się w najbliższych latach – również w przemyśle ciężkim i chemicznym.

3. Paliwa alternatywne – wodór, biogaz, odpady jako źródła energii

Kolejną ścieżką transformacji jest zastępowanie tradycyjnych paliw kopalnych paliwami alternatywnymi o niskiej lub zerowej emisji netto. W kontekście przemysłu chemicznego na pierwszy plan wysuwa się wodór, a także biogaz/biometan i wykorzystanie różnego rodzaju odpadów jako paliwa.
Zielony wodór (produkowany w elektrolizerach z wykorzystaniem energii odnawialnej) postrzegany jest jako kluczowy nośnik energii dla dekarbonizacji procesów wysokoemisyjnych. W chemii wodór pełni podwójną rolę – jest zarówno ważnym surowcem (np. do syntezy amoniaku, metanolu, uwodorniania związków organicznych), jak i paliwem mogącym zastąpić gaz ziemny w palnikach, piecach i kotłach. Obecnie większość wodoru zużywanego w przemyśle pochodzi z reformingu metanu (tzw. szary wodór, bardzo emisyjny). Przejście na wodór niskoemisyjny (zielony lub niebieski z CCS) może znacząco obniżyć emisje – według IEA sektor chemiczny mógłby konsumować ok. 11% całego zielonego wodoru w 2030 (scenariusz NZE), jeśli będą dostępne jego odpowiednie ilości. Już teraz trwają duże projekty, np. ExxonMobil planuje wykorzystać niskoemisyjny wodór w miejsce gazu ziemnego do ogrzewania pieców krakingowych w swojej rafinerii i zakładach chemicznych w Baytown (USA) – ma to dać redukcję emisji CO₂ o 2,5 mln ton rocznie. Również w Europie powstają instalacje testujące spalanie wodoru w piecach na skalę przemysłową (np. pilotaż w zakładach chemicznych w Niemczech). Wodór może także zasilać turbiny kogeneracyjne, generując prąd i ciepło bez emisji CO₂. Wyzwania? Wysoki koszt produkcji zielonego wodoru, konieczność budowy elektrolizerów na ogromną skalę i infrastruktury do dystrybucji wodoru (rurociągi, zbiorniki). Niemniej jednak, sektor chemiczny jest naturalnym kandydatem do wodorowej transformacji – wiele zakładów już wodór używa lub produkuje (choćby koksownie, wytwórnie amoniaku), więc adaptacja może być łatwiejsza niż w innych branżach.
Biogaz i biomasa to kolejny element układanki. Biogaz (oczyszczony do jakości gazu ziemnego – biometan) może być bezpośrednio wykorzystywany w istniejących kotłach i piecach zamiast gazu kopalnego, obniżając ślad węglowy (biometan jest neutralny pod względem emisji, bo powstaje z odpadów organicznych). W Polsce potencjał biogazu jest duży, a nowe regulacje wspierają rozwój biogazowni rolniczych i odpadowych. Manifest Polskiej Chemii wskazuje konieczność stworzenia rynku biomasy i biogazu jako części miksu energetycznego branży. Co więcej, odpady organiczne mogą być źródłem nie tylko biogazu, ale i biopaliw ciekłych oraz surowców do biochemii (np. bioetanol jako substytut etylenu w niektórych procesach). Część firm chemicznych – szczególnie produkujących polimery – inwestuje w tzw. bioprodukty (np. bioplastiki z surowców odnawialnych). Jednak podaż zrównoważonej biomasy jest ograniczona, a jej wykorzystanie musi konkurować z sektorem spożywczym i energetycznym.
Interesującą kategorią paliw alternatywnych jest również wykorzystanie odpadów jako źródła energii i surowców. W branży chemicznej można tu wymienić np. spalanie odpadów komunalnych (RDF) lub odpadów procesowych w celu wytworzenia pary i elektryczności na potrzeby zakładu. Bardziej zaawansowane podejście to przetwarzanie odpadów plastikowych poprzez pirolizę lub gazyfikację – powstające paliwa i gazy (np. olej pirolityczny, gaz syntezowy) mogą zasilać procesy chemiczne. Na przykład BASF inwestuje w technologię pirolizy odpadów plastikowych, by uzyskany olej wykorzystywać jako surowiec zastępujący ropę w produkcji chemikaliów. Tego typu procesy jednocześnie rozwiązują problem odpadów i zmniejszają zużycie kopalnych surowców.
Sumarycznie, substytucja paliw kopalnych przez wodór, biogaz i paliwa z odpadów to ważny element strategii “defossilizacji” chemii (uniezależnienia od kopalin). W raporcie Chemical Industry Vision 2050 wskazano, że globalnie kluczowe dźwignie to: zastępowanie paliw energią odnawialną, zamiana surowców kopalnych na recykling i bio-surowce oraz nowe niskoenergetyczne procesy. Wdrożenie tych zmian wymaga jednak intensywnych prac B+R i sprzyjającej polityki (np. zachęt do wykorzystania “zielonego węgla” w produktach chemicznych, jak postulują analitycy w Wielkiej Brytanii).

4. Innowacje procesowe i przełomowe technologie

Transformacja energetyczna to nie tylko kwestia czym zasilać reaktory, ale często jak prowadzić reakcje i jakie produkty wytwarzać, by zredukować ślad węglowy całego cyklu życia. Dlatego czwarty front działań to innowacje procesowe i rozwój nowych technologii produkcji chemikaliów.
Jednym z obiecujących kierunków jest rozwój technologii CCUS – wychwytywania i składowania/wykorzystania CO₂. Choć idealnym celem jest eliminacja emisji u źródła, w praktyce niektórych procesów (zwłaszcza tych, gdzie CO₂ jest produktem reakcji, jak wytwarzanie amoniaku czy wapna) nie da się szybko zdekabonizować. W takich wypadkach zastosowanie instalacji wychwytu CO₂ z gazów odlotowych i jego późniejsze składowanie (np. pod Morzem Północnym) lub przetwarzanie (np. na metanol, poliole, syntetyczne paliwa) może kupić czas na dostosowanie się do celów klimatycznych. Sektor chemiczny będzie jednym z większych użytkowników technologii CCUS – szacunki mówią, że w scenariuszu net-zero ok. 5% całego wychwytywanego CO₂ w 2030 r. pochodzić ma z branży chemicznej. Już teraz firmy chemiczne testują takie rozwiązania: np. Dow Chemical planuje wychwytywać ~100 tys. ton CO₂ rocznie ze swojej produkcji tlenku etylenu i używać go do syntezy węglanów – składników elektrolitów do baterii litowych. Inny przykład to projekty w Chinach (Shunli) i Europie, gdzie z wychwyconego CO₂ produkuje się metanol na skalę przemysłową. CCUS to technologia wymagająca dużych nakładów i infrastruktury (transport, składowiska CO₂), ale w pewnych segmentach może być nieodzowna, by osiągnąć głębokie redukcje emisji.
Równie ważne są zmiany w samych procesach chemicznych. Tradycyjne metody wytwarzania kluczowych związków często bazują na reakcjach w wysokiej temperaturze i ciśnieniu, przez co są energochłonne. Trwają prace nad elektrochemicznymi metodami syntezy – które zamiast ciepła wykorzystują prąd (np. elektroliza do produkcji amoniaku z azotu i wody, omijająca etap reformingu gazu). Innym kierunkiem jest biotechnologia i fermentacja – np. wykorzystanie mikroorganizmów do wytwarzania związków chemicznych w łagodnych warunkach. Przykładowo, LanzaTech wraz z partnerami za fundusze DOE buduje instalację, gdzie mikroby będą fermentować wychwycony ze spalin CO₂ w etanol, a następnie w etylen. Z kolei firma Twelve pracuje nad bakteriami przetwarzającymi CO₂ na chemikalia, we współpracy z branżą motoryzacyjną i FMCG. Tego typu chemia “powietrzna” (z CO₂) może w przyszłości znacząco ograniczyć zapotrzebowanie na surowce kopalne.
W zakresie materiałów duże nadzieje są pokładane w circular economy – czyli zwiększaniu recyklingu chemikaliów (zwłaszcza polimerów) i zastępowaniu jednorazowych produktów materiałami o zamkniętym obiegu. Wspomniane już zaawansowane recyklingi odpadów plastikowych (piroliza, rozpuszczanie, depolimeryzacja) pozwalają ponownie użyć węgiel już wprowadzony do obiegu, zamiast wydobywać nowy. Obecnie globalnie tylko ~8% tworzyw sztucznych jest przetwarzanych na nowe – reszta trafia do spalenia lub na wysypiska. Przyspieszenie recyklingu (również mechanicznego tam, gdzie to możliwe) zmniejszy zapotrzebowanie na energię i surowce w przemyśle petrochemicznym, obniżając tym samym emisyjność całego łańcucha wartości. Wiele krajów inwestuje w rozwój recyklingu – przykładowo Japonia, Finlandia, Austria dofinansowują nowe technologie w tym zakresie. Dla firm chemicznych recykling to jednocześnie zagrożenie (mniejsza sprzedaż dziewiczych surowców) i szansa – dlatego coraz więcej z nich angażuje się w ten segment, chcąc stać się dostawcami recyclate o wysokiej czystości.
Na koniec warto wspomnieć, że branża chemiczna odgrywa też unikalną rolę jako enabler (umożliwiacz) transformacji energetycznej innych sektorów. Produkuje przecież materiały dla OZE – od stali specjalnych i kompozytów na turbiny wiatrowe, po wysokowydajne tworzywa do paneli fotowoltaicznych, baterii, izolacji termicznej budynków czy komponentów pojazdów elektrycznych. Rosnący popyt na rozwiązania transformacji energetycznej to wielka szansa dla branży chemicznej. Już teraz obserwuje się zwiększone zapotrzebowanie na chemikalia do produkcji paneli PV, elektrolitów baterii litowo-jonowych, lekkich materiałów do aut elektrycznych czy izolacji dla energooszczędnego budownictwa. Według analiz, przejście na gospodarkę niskoemisyjną będzie generować rosnący popyt na wyroby chemiczne, co może pomóc sektorowi wyjść obronną ręką z obecnego spowolnienia. Warunek jest jeden – firmy chemiczne muszą same się zdekarbonizować, aby ich produkty faktycznie przyczyniały się do redukcji emisji w całym cyklu (np. stal w turbinie wiatrowej powinna być wytopiona zielonym sposobem, inaczej bilans traci sens). Z tego względu integracja łańcucha wartości i współpraca między branżami będzie nabierać znaczenia. Przykładem mogą być klastry przemysłowe, gdzie chemia, energetyka i inne sektory wspólnie inwestują w infrastrukturę (farmy OZE, sieci wodorowe, huby CCS) – takie inicjatywy powstają m.in. w ramach IDRIC w Wielkiej Brytanii (projekt niskoemisyjnych klastrów przemysłowych do 2030).

Korzyści biznesowe z transformacji – dlaczego warto już dziś?

Z punktu widzenia osób decyzyjnych w firmach chemicznych, transformacja energetyczna to duży wysiłek organizacyjny i finansowy. Warto jednak spojrzeć na nią jak na inwestycję strategiczną, która przyniesie szereg wymiernych korzyści biznesowych. Oto najważniejsze z nich:

• Obniżenie kosztów operacyjnych – choć wdrożenie nowych technologii wymaga nakładów, w dłuższej perspektywie zielone rozwiązania często pozwalają znacząco obniżyć koszty produkcji. Przykładowo, modernizacja oświetlenia LED zmniejsza rachunki za prąd o dziesiątki procent, odzysk ciepła redukuje wydatki na paliwo, a własna fotowoltaika dostarcza energię praktycznie za darmo (po zwrocie inwestycji). Nawet jeżeli firma korzysta z modelu abonamentowego i spłaca np. instalację PV w ratach – dobrze skonstruowany model ESCO gwarantuje, że miesięczna opłata jest niższa niż uzyskane oszczędności, co oznacza dodatni efekt gotówkowy od pierwszego dnia. W czasach rosnących cen energii, zabezpieczenie się własnymi źródłami jest formą hedgingu kosztów. Stabilizuje to budżet i poprawia marże. Dobrym przykładem jest tu wspomniany model off-site – stała cena zielonej energii z farmy zdalnej chroni przed skokami cen na giełdzie prądu, ułatwiając planowanie finansowe.

• Dostęp do finansowania i nowych inwestorów – rynek finansowy coraz większą wagę przykłada do wskaźników ESG i śladu węglowego przedsiębiorstw. Firmy zaawansowane w dekarbonizacji mogą liczyć na tańszy kapitał: kredyty „zielone”, obligacje zrównoważone czy preferencyjne pożyczki od instytucji rozwojowych. Przykładowo, Europejski Bank Inwestycyjny coraz częściej wymaga od finansowanych projektów zgodności z celami klimatycznymi Paryża. Również inwestorzy prywatni (fundusze, akcjonariusze) premiują spółki, które mają klarowną strategię osiągnięcia neutralności – widzą w nich mniejsze ryzyko regulacyjne i większy potencjał wzrostu. Implementując transformację energetyczną, firma poprawia więc swoją zdolność kredytową i atrakcyjność inwestycyjną. Co więcej, wiele z działań (np. zwiększenie efektywności energetycznej) kwalifikuje się do dofinansowań ze środków unijnych lub krajowych. Przykładowo, w Polsce działa program Sektorowego Funduszu Wsparcia dla przemysłów energochłonnych, z którego chemia może korzystać przy inwestycjach obniżających emisje.

• Spełnienie obecnych i przyszłych wymogów prawnych – inwestując już teraz w niskoemisyjne rozwiązania, firmy wyprzedzają krzywą regulacji i unikają kosztów kar czy opłat w przyszłości. Im szybciej przedsiębiorstwo zredukuje swój ślad węglowy, tym mniej uprawnień do emisji CO₂ będzie musiało kupować na aukcjach (a ceny EUA w EU ETS mają tendencję wzrostową). Dodatkowo, wraz z wejściem w życie mechanizmu CBAM (wstępnie od 2026 r.), eksport chemikaliów z wysokim śladem do UE będzie obciążony opłatą – firmy krajowe, które zredukują emisyjność produktów, zyskają przewagę konkurencyjną na jednolitym rynku. Wreszcie, nasilają się wymagania raportowania ESG – np. unijna dyrektywa CSRD zobowiąże duże przedsiębiorstwa do szczegółowego raportowania danych środowiskowych, w tym emisji. Ci, którzy wdrożyli już systemy monitoringu i realnie obniżają emisje, łatwiej sprostają tym wymogom i unikną sankcji za greenwashing. Krótko mówiąc: lepiej zawczasu przekroczyć poprzeczkę, niż ryzykować, że zostanie ona podniesiona, a my nie doskoczymy.

• Przewaga rynkowa i wizerunkowa – coraz więcej klientów zwraca uwagę na ślad środowiskowy produktów, zwłaszcza w B2B. Globalne korporacje zobowiązują swoich dostawców do obniżania emisji (żądając raportów Scope 3) i wybierają “zielone” materiały. Firma chemiczna, która może pochwalić się niskoemisyjnym portfelem produktów, ma szansę wejść do preferowanej grupy dostawców np. dużych koncernów motoryzacyjnych czy elektronicznych stawiających na zrównoważony łańcuch dostaw. Dodatkowo konsumenci końcowi też coraz częściej pytają o pochodzenie i wpływ środowiskowy opakowań, kosmetyków, tekstyliów – co wpływa na decyzje marek wykorzystujących półprodukty chemiczne. Bycie liderem transformacji wzmacnia też wizerunek marki: firma postrzegana jako innowacyjna i odpowiedzialna może przyciągać lepszych partnerów biznesowych, a także utalentowanych pracowników (młode pokolenia chcą pracować w firmach, które wyznają wartości proekologiczne). Podsumowując, zielona transformacja staje się elementem przewagi konkurencyjnej – nie tylko redukuje ryzyka, ale i buduje wartość firmy w oczach klientów i społeczeństwa.

• Rozwój nowych produktów i modeli biznesowych – inwestycje w transformację często pociągają za sobą rozwój nowych kompetencji, które firma może zmonetyzować. Przykładowo, instalując elektrolizer do produkcji zielonego wodoru na własne potrzeby, zakład chemiczny może z czasem oferować nadwyżki wodoru na rynku (stając się dostawcą dla transportu czy energetyki). Podobnie rozwinięcie technologii recyklingu tworzyw może pozwolić firmie wejść w nowy segment biznesu – przetwarzania odpadów i sprzedaży certyfikowanych surowców wtórnych. Transformacja wymusza też większą elastyczność operacyjną (np. dopasowanie produkcji do dostępności energii z OZE), co może skutkować wprowadzeniem nowych rozwiązań cyfrowych, magazynowych, symulacyjnych – te zaś mogą usprawnić całą działalność. Krótko mówiąc, firmy aktywnie transformujące się energetycznie stają się bardziej innowacyjne i odporne na zmiany, co przekłada się na długofalowy rozwój.

Podsumowując, business case dla transformacji energetycznej jest coraz silniejszy. Jak ujęto to w jednym z raportów: przedsiębiorstwa, które zbalansują krótkoterminowe wyzwania z długoterminową wizją niskoemisyjnej przyszłości, wzmocnią swoją pozycję konkurencyjną. W chemii nie chodzi już o to, czy dokonać transformacji, ale jak zrobić to mądrze, efektywnie wykorzystując dostępne narzędzia.

Model ESCO – transformacja bez nakładów inwestycyjnych

Przy planowaniu działań omawianych powyżej (od modernizacji oświetlenia po budowę własnych OZE) kluczową kwestią jest finansowanie. Wielu firm nie stać na wyłożenie od razu znacznych środków na inwestycje proekologiczne – zwłaszcza jeśli mówimy o modernizacji całej infrastruktury. Z pomocą przychodzi model ESCO (Energy Service Company), czyli forma realizacji projektów energetycznych oparta na finansowaniu z oszczędności. W modelu ESCO zewnętrzna firma (wyspecjalizowany dostawca usług energetycznych) finansuje i wdraża rozwiązania poprawiające efektywność lub dostarczające czystą energię, a następnie jest wynagradzana z uzyskanych oszczędności lub efektów. Innymi słowy, płatność za modernizacje odbywa się w formie abonamentu bez kosztów początkowych Dzięki temu klient nie ponosi nakładów inwestycyjnych ani nie zwiększa swojego CAPEX – całe przedsięwzięcie finansuje firma ESCO, która zarabia dopiero, gdy projekt przynosi realne rezultaty (niższe zużycie energii, mniejsze koszty). Model ESCO przenosi więc ciężar ryzyka opłacalności na dostawcę usługi.
ESCOlight, będąc dostawcą usług ESCO, realizuje projekty transformacji energetycznej w abonamencie właśnie na takiej zasadzie. Przykładowo, modernizacja oświetlenia LED finansowana w modelu Light as a Service zakłada, że ESCOlight pokrywa 100% kosztów zakupu i montażu nowych lamp, a klient spłaca to w miesięcznych ratach przez np. 5 lat – bez wkładu własnego i bez dodatkowych opłat za serwis, bo serwis jest również gwarantowany przez ESCOlight. Po okresie umowy klient może przejąć na własność zmodernizowaną instalację i dalej czerpać pełne korzyści. Podobnie może wyglądać finansowanie fotowoltaiki w abonamencie – firma ESCO inwestuje w panele (na dachu lub w modelu zdalnym), zapewnia utrzymanie, a klient płaci stałą opłatę przez ustalony okres (np. 15 lat). W tym czasie rachunki za prąd są stałe i przewidywalne, a po spłacie instalacji firma korzysta z darmowej energii słonecznej praktycznie bezterminowo.
Zalety modelu ESCO dla biznesu są wielorakie: po pierwsze, eliminacja bariery wejścia w postaci braku kapitału – projekty mogą ruszyć od razu, nie czekając na zebranie środków czy zgodę na duże wydatki inwestycyjne. Po drugie, gwarancja rezultatów – dostawca ESCO zwykle udziela gwarancji oszczędności energetycznych, więc klient ma pewność efektu (w przeciwnym razie usługodawca ponosi konsekwencje finansowe). To zmniejsza ryzyko po stronie przedsiębiorstwa wdrażającego nową technologię. Po trzecie, outsourcing wiedzy – firmy ESCO zatrudniają ekspertów energetycznych, projektantów, inżynierów, którzy kompleksowo obsługują projekt od audytu, przez montaż, po monitoring efektów. Klient nie musi samodzielnie znać się na doborze pomp ciepła czy parametrów paneli PV – dostaje dedykowane rozwiązanie pod klucz. Wreszcie, model ESCO jest elastyczny i może finansować różne rodzaje przedsięwzięć: od modernizacji pojedynczych systemów (np. oświetlenia, sprężonego powietrza) po kompleksowe programy poprawy efektywności całego zakładu.
W praktyce model ESCO stosowany jest już z powodzeniem w Polsce – nie tylko przez prywatne firmy, ale też np. w projektach samorządowych (termomodernizacje budynków publicznych spłacane z oszczędności energii). Dla przedsiębiorstw chemicznych, które planują kosztowne modernizacje infrastruktury, współpraca z ESCO może być atrakcyjną opcją: pozwala realizować cele transformacji bez obciążania bilansu spółki długiem ani inwestycją. Jak wskazuje ESCOlight, model ESCO gwarantuje formułę usługową transformacji energetycznej – bez nakładów inwestycyjnych pomaga wdrażać innowacyjne projekty optymalizacji zużycia energii. Dzięki temu nawet fabryki o ograniczonym budżecie mogą skorzystać z nowoczesnych technologii LED, PV, magazynów czy gospodarki wodno-ściekowej, nie angażując własnych środków. ESCO staje się de facto partnerem w drodze do dekarbonizacji – zarabia wtedy, gdy klient osiąga faktyczne korzyści (niższe koszty energii, mniejsze emisje).
W kontekście trendów ESG model ESCO zyskuje dodatkowy atut: pozwala na tzw. CapEx avoidance, czyli unikanie wzrostu wskaźników kapitałochłonności. Inwestycje w formule usługowej mogą być traktowane jako koszty operacyjne, co bywa korzystne dla wskaźników finansowych firmy (zamiast dużego jednorazowego wydatku inwestycyjnego mamy stały koszt rozłożony w czasie). Wiele firm woli taki model również ze względu na transfer ryzyka technicznego – np. w przypadku modernizacji w abonamencie to dostawca dba o utrzymanie i wydajność nowej instalacji przez lata. Dzięki temu klient może skupić się na swojej podstawowej działalności produkcyjnej.

Podsumowując, ESCO to innowacyjny sposób finansowania transformacji energetycznej przemysłu. Daje dostęp do nowoczesnych technologii bez potrzeby angażowania własnego kapitału, gwarantuje oszczędności i odciąża przedsiębiorstwo organizacyjnie. Dla branży chemicznej, stojącej przed ogromnymi inwestycjami w dekarbonizację, model ESCO wydaje się szczególnie wartościowy – pozwala szybciej realizować projekty i osiągać cele klimatyczne w formule „win-win”, gdzie zarówno klient, jak i dostawca czerpią korzyści z zaoszczędzonych megawatogodzin.
Na zakończenie: Transformacja energetyczna w przemyśle chemicznym to proces złożony i wieloaspektowy. Obejmuje on redukcję emisji, zmianę źródeł energii, poprawę efektywności oraz wdrażanie innowacji – wszystko po to, by chemia mogła dalej pełnić swoją kluczową rolę w gospodarce, ale w sposób zrównoważony i zgodny z celami klimatycznymi. Dla decydentów w firmach chemicznych przekaz jest jasny: zielona transformacja to inwestycja w przyszłość biznesu – w jego odporność, konkurencyjność i rozwój. Dzięki nowym technologiom i modelom finansowania, takim jak ESCO, transformacja ta jest wykonalna nawet przy wysokich kosztach początkowych. Co więcej, obejmuje nie tylko gigantów przemysłu, ale i mniejsze podmioty – jak spółdzielnie mieszkaniowe czy lokalne społeczności energetyczne – pokazując, że w wielkiej układance energetycznej jest miejsce dla każdego, kto chce wnieść swój wkład w czystsze jutro.
Transformacja energetyczna w przemyśle chemicznym to wyzwanie naszych czasów, ale i ogromna szansa. Ci, którzy ją podejmą z otwartością i wizją, zyskają pozycję liderów nowej, zrównoważonej gospodarki. A korzyści – czystsze środowisko, tańsza energia, innowacje – odczuje nie tylko biznes, lecz także całe społeczeństwo.

Udostępnij: